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    “无水染色”技术出圈 每年可节约194个西湖的水

    小星星 国际新闻 2022年06月10日

      中新网广东新闻5月30日电 (记者 许青青)节约盐100%、上染环节节水100%和降低能耗39.3%,染料固色率达到97%以上,溶剂回收率更高达99%以上……记者30日从广东溢达纺织有限公司获悉,由该公司承担的“极性/非极性二元非水介质染色技术(“无水染色”技术)研究和产业化示范”成功通过国家科技部的验收。

      相关数据显示,纺织业废水是我国第三大工业废水来源,仅次于造纸业和化工业。以衬衫为例,从一朵棉花到顾客手中的一件成衣,生产每吨棉织物需要用水约150吨,其中印染环节用水98吨,占比高达65%,耗水量最大。如何减少水的使用及污染,成为了困扰全球纺织行业的最大难题。

      “无水染色”,具体而言就是以有机溶剂来代替水作为介质进行染色,这意味着无需再对纱线进行前处理和染色后处理,整个印染过程完全不使用水,也无需再添加助染盐等其他化工料,就能达到甚至超过传统水介质染色的效果,与此同时,这种有机溶剂是可高度循环的介质,循环利用率超过99%,基本上一次性投入,就能一直在染缸里面去循环使用。印染生产中不再有废水排放,也不需要去做污水处理,更不会造成任何环境污染。据不完全统计,假在我国全行业使用“无水染色”技术的条件下,每年可节省约194个西湖的水量。

      同时,相较于常规水介质染色,“无水染色”技术在化学品用量、水耗、能耗等方面有巨大幅度的节约,是对传统纺织印染业颠覆性的技术突破,不仅提升了企业自身的核心竞争力,更能帮助整个纺织行业摘掉“排污大户”的黑帽,助力行业节能减排,绿色生产,实现可持续高质量发展。

      “立项后用了一年多,我们才终于在成百上千的组合中,找到了一组合适的溶剂配比,算是完成了实验室阶段的初步验证。”该项目负责人陈新福说,“但如何从实验室走向工业化推广和应用,才是终极难题。”

      他介绍,此后,研发团队先后攻克色牢度、染色均匀度、溶剂回收等多项关键难关,成功实现了小试、中试的顺利运行,并最终于建立了第一条可年产3000吨的棉纱“无水染色”生产示范线,真正意义上成功让“无水染色”从实验室走向了工业化。但同时,该技术的大规模推广应用,不仅需要印染企业的改革拓新,更需要全产业链的配合发展,才能充分发挥技术优势。

      据悉,该项目具有完整的自主知识产权,已申请国家发明专利27件,其中已获授权发明专利9件、实用新型专利5件;建立企业标准3项。(完)



    [编辑:方伟彬]

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